10多年前，我从老家
江苏南通来到
浙江湖州，进入浙江汇隆新材料股份有限公司工作，干的就是帮老板把企业用电省下来的活。当时被大伙儿称为“张电工”的我，如今又有了“碳管家”的新身份。
记得第一次到企业车间，我发现很多设备型号老旧，
能源利用效率低下，就对老板沈顺华说：这些老掉牙的设备已经跟不上形势，必须抓紧淘汰掉，这样才能省电省钱。老板觉得有道理，立马带我到
北京采购了10台当时国内最先进的纺丝生产设备。几个月用下来，这些新家伙还真省了不少电，产品质量也提高了很多。
如今，200多台新设备已全部“上岗”，生产效率提高了30%。我算了下，这10年在设备上花了2亿多元，用电能耗下降了35%，省了一大笔钱呢。
用电消耗是纺织企业能源消耗的大头，节电就得靠技术革新。我一有空就往色纺实验室跑，那是专门研究原液着色纤维工艺的地方。这个工艺就是在纺丝过程中加入着色剂，纺丝和着色同时进行，省去了染色工序，直接产出有色纤维，减少了大量废水和二氧化碳的排放。
一滴水、一滴油、一度电……如果把这些容易被忽视的“小成本”节省下来，就会变成一笔“大资源”。2018年的一天，我到车间屋顶检查电柜间时，突然想到，可以在屋顶建一个“发电厂”。这个点子又被老板采用了，两栋厂房的屋顶建起了太阳能光伏电站，总建筑面积约2万平方米，采用“自发自用”模式。平日里遮风挡雨的厂房屋顶，变成了车间设备动力源，每年可发电100万千瓦时，节约电费80万元，减少二氧化
碳排放2000余吨。
作为企业的“碳管家”，我摸索出了一整套科学合理的节能降耗方案，然而，也会时不时遇到同事们对此不理解的情况。2019年，我在查看电柜间时，发现同一型号的空压机在不同时段的用电量有很大差距，便提出：上马一套能源可视化系统，实时监测每套设备的能耗使用情况。车间主管们一听这套系统全部运行得投入500多万元，都觉得没必要。
可我还是不想放弃，就让技术人员在一台空压机上悄悄“搞试验”：在设备上安装感应器，再用手机App检测。测了几天后，还真发现了问题，原来是设备油路堵塞导致耗电。
试验成功了，底气就有了。如今，这套可视化监测系统已全面启用，相关人员可以实时在手机App上查看每套生产设备的运行状况和数据分析，最大限度节约能源，提高资源利用效率。通过这件事，同事们对节能降耗的认识更加统一了。
在节能降耗上做“加减法”，其实是“打小算盘算大账”，对企业和整个环境都好。我喜欢这份工作，一定会继续当好“碳管家”。
光明日报记者 张胜、刘茜、陈建强、赵秋丽、冯帆、陆健、张国圣、王斯敏
光明日报通讯员 谢尚国、尹秀秀
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